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Jidoka – definizione, origini e benefici

Vuoi rilevare gli errori automaticamente? Questo non è un problema con il principio della produzione snella Jidoka.

I metodi della produzione snella si basano sul presupposto che ogni processo può essere migliorato passo dopo passo. Questa idea può essere vista nella sua forma più pura nel processo di miglioramento continuo. Tuttavia, alla base dell’intera filosofia c’è la consapevolezza che in definitiva non possiamo mai raggiungere la perfezione. Detto questo, la radicata filosofia giapponese del Kaizen ci dice di adottare un atteggiamento assolutamente positivo verso questa premessa. In altre parole, se la perfezione non può essere raggiunta, ciò significa anche che c’è sempre spazio per il miglioramento. Ma che dire degli errori più gravi che superano di gran lunga i 7 tipi di rifiuti Muda e possono avere conseguenze di vasta portata? Grazie a Jidoka, la produzione snella ha i metodi per affrontare anche questi.

Il mondo della produzione snella

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Jidoka rileva gli errori in tempo reale

Insieme a just-in-time, Jidoka è uno dei due pilastri del Toyota Production System e quindi della produzione snella in generale. Quando si segue il metodo Jidoka, un sistema o una macchina si spegne automaticamente in caso di problemi. Questa idea può essere fatta risalire ad un telaio automatico sviluppato da Toyoda Sakichi (1867-1930). Ogni volta che un filo si strappava, questo attivava una parte speciale della macchina che fermava automaticamente il telaio. Jidoka è una ripresa contemporanea dell’idea originale di Sakichi, resa possibile da sistemi di monitoraggio come i sensori. Se si verificano deviazioni o malfunzionamenti, la macchina lo rileva da sola, per così dire, e si spegne. Allo stesso tempo, il dipendente viene sollecitato a intervenire e a risolvere il problema. Con il tempo, è emerso un altro termine per Jidoka – “autonomation”, una combinazione di “automazione” e “autonomia”.

Le parti e i prodotti difettosi possono essere accuratamente evitati con l’aiuto di Jidoka.

Tuttavia, questo metodo non porta a macchine completamente autonome (autos = sé; nomos = legge). Una volta che la macchina è stata fermata, è il momento per gli umani di intervenire e risolvere il problema tecnico con la macchina o il componente, capire le cause e considerare le contromisure. Il membro del personale interessato è esplicitamente incaricato di risolvere questo problema. Questo è precisamente il punto di Jidoka. Come viene praticato alla Toyota, incoraggia il miglioramento continuo attraverso la risoluzione dei problemi. L’operatore della macchina cerca la causa del problema e attua una contromisura per correggerlo in modo permanente.

All’inizio, il Jidoka sembra dannoso per la produttività, poiché interrompe la produzione. Tuttavia, i benefici superano di gran lunga questo svantaggio percepito. Jidoka è uno strumento efficace nella cassetta degli attrezzi del CIP che aiuta ad individuare i problemi e a risolverli rapidamente. Di conseguenza, si deve dedicare meno tempo all’assicurazione della qualità in seguito. Allo stesso tempo, questo approccio si prende cura anche dei macchinari, che sono esposti a stress inutili quando i difetti non vengono rilevati. Riconoscendo immediatamente le anomalie tecniche nel momento in cui si verificano, rende anche più facile indagare la causa prima che la traccia si raffreddi, per così dire.

La relazione tra Poka Yoke e Jidoka

Un altro metodo lean si concentra sull’evitare gli errori al Gemba. Gemba significa il luogo effettivo dove viene creato il valore – quindi l’officina, nel caso della produzione. È qui che entra in gioco il Poka Yoke. Anche se alcuni potrebbero confonderlo con Jidoka, entrambi i principi possono essere chiaramente distinti l’uno dall’altro. Il Poka Yoke è un sistema dedicato alla prevenzione degli errori che utilizza processi e segnali specifici per aiutare ad evitare i guasti noti. Questo lo rende ideale per fasi di lavoro ripetute frequentemente, come quelle della catena di montaggio, che sono particolarmente suscettibili di momenti di disattenzione. Jidoka, invece, non è una misura preventiva. Invece, interviene quando un errore si è già verificato. Questo è un esempio perfetto di come metodi di produzione snella separati possano completarsi a vicenda.

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