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Jidoka – définition, origines et avantages

Vous voulez détecter les erreurs automatiquement ? Ce n’est pas un problème avec le principe de production allégée Jidoka.

Les méthodes de production allégée reposent sur l’hypothèse que chaque processus peut être amélioré étape par étape. Cette idée peut être vue dans sa forme la plus pure dans le processus d’amélioration continue. Cependant, cette philosophie est sous-tendue par la prise de conscience que nous ne pouvons jamais vraiment atteindre la perfection. Cela dit, la philosophie japonaise profondément enracinée du Kaizen nous invite à adopter une attitude tout à fait positive face à cette prémisse. En d’autres termes, si la perfection ne peut être atteinte, cela signifie également qu’il est toujours possible de s’améliorer. Mais qu’en est-il des erreurs plus graves qui dépassent de loin les 7 types de déchets Muda et peuvent avoir des conséquences considérables ? Grâce à Jidoka, la production allégée dispose des méthodes pour les traiter également.

Le monde de la production allégée

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Jidoka détecte les erreurs en temps réel

Avec le juste-à-temps, Jidoka est l’un des deux piliers du système de production Toyota et donc de la production allégée en général. Lorsqu’on suit la méthode Jidoka, un système ou une machine s’arrête automatiquement lorsque des problèmes surviennent. Cette idée remonte à un métier à tisser automatisé développé par Toyoda Sakichi (1867-1930). Chaque fois qu’un fil se déchirait, une pièce spéciale de la machine s’activait et arrêtait automatiquement le métier à tisser. Jidoka est une version contemporaine de l’idée originale de Sakichi, rendue possible par des systèmes de surveillance tels que des capteurs. En cas d’écart ou de dysfonctionnement, la machine le détecte d’elle-même, pour ainsi dire, et s’arrête. Dans le même temps, l’employé est invité à intervenir et à résoudre le problème. Au fil du temps, un autre terme pour Jidoka est apparu – « autonomation », une combinaison de « automation » et « autonomie ».

Les pièces et les produits défectueux peuvent être soigneusement évités à l’aide de Jidoka.

Cependant, cette méthode n’aboutit pas à des machines entièrement autonomes (autos = soi ; nomos = loi). Une fois la machine arrêtée, il est temps pour les humains d’intervenir et de résoudre le problème technique de la machine ou du composant, d’en déterminer les causes et d’envisager des contre-mesures. Le membre du personnel concerné est explicitement chargé de résoudre ce problème. C’est précisément l’objectif du Jidoka. Tel qu’il est pratiqué chez Toyota, il encourage l’amélioration continue par la résolution de problèmes. L’opérateur de la machine recherche la cause du problème et met en œuvre une contre-mesure pour y remédier de manière permanente.

Au départ, le Jidoka semble préjudiciable à la productivité, car il interrompt la production. Cependant, les avantages l’emportent largement sur cet inconvénient apparent. Jidoka est un outil efficace dans la boîte à outils de la NEP qui aide à déraciner les problèmes, puis à les résoudre rapidement. Par conséquent, il faut consacrer moins de temps à l’assurance qualité par la suite. En même temps, cette approche prend soin des machines, qui sont exposées à un stress inutile lorsque les défauts ne sont pas détectés. En reconnaissant immédiatement les anomalies techniques lorsqu’elles se produisent, il est également plus facile d’en rechercher la cause avant que la piste ne se refroidisse, pour ainsi dire.

La relation entre Poka Yoke et Jidoka

Une autre méthode lean se concentre sur l’évitement des erreurs au Gemba. Gemba signifie l’endroit réel où la valeur est créée – donc l’atelier, dans le cas de la production. C’est là que le Poka Yoke entre en jeu. Bien que certains puissent être prompts à le confondre avec le Jidoka, les deux principes peuvent, en fait, être clairement distingués l’un de l’autre. Le Poka Yoke est un système dédié à la prévention des erreurs qui utilise des processus et des signaux spécifiques pour aider à éviter les fautes connues. Il est donc idéal pour les étapes de travail fréquemment répétées, comme celles de la chaîne de montage, qui sont particulièrement sensibles aux moments d’inattention. Le jidoka, en revanche, n’est pas une mesure préventive. Au contraire, il intervient lorsqu’une erreur s’est déjà produite. C’est un parfait exemple de la manière dont des méthodes de production allégée distinctes peuvent se compléter.

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